📱 Daftar via WhatsApp ✉️ Daftar via Email 📅 Lihat Jadwal

Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) – Analisis Risiko Kegagalan Produk & Proses

Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan program pelatihan profesional yang dirancang untuk meningkatkan kemampuan peserta dalam mengidentifikasi potensi kegagalan, menganalisis penyebab dan dampaknya, menentukan prioritas risiko, serta menyusun tindakan pencegahan dan improvement sebelum kegagalan menimbulkan masalah terhadap produk, proses, kualitas, biaya, keselamatan, maupun kepuasan pelanggan.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode analisis risiko yang digunakan secara sistematis untuk mengidentifikasi Failure Mode, Failure Effect, Failure Cause, Existing Control, serta menentukan tindakan yang diperlukan untuk mengurangi risiko kegagalan. FMEA dapat diterapkan pada Product Design, Manufacturing Process, Production, Engineering, Quality, Maintenance, dan berbagai proses bisnis yang membutuhkan pendekatan preventive terhadap risiko.

Melalui training ini, peserta tidak hanya memahami konsep FMEA secara teori, tetapi juga mempelajari tahapan konstruksi FMEA, Product/Design FMEA, Process FMEA, analisis Failure Mode, penilaian risiko, penentuan prioritas improvement, serta penyusunan Action Plan yang dapat diterapkan di tempat kerja.

Mengapa Training FMEA Penting?

Banyak masalah kualitas baru ditangani setelah defect, breakdown, reject, rework, customer complaint, atau kegagalan proses terjadi. Pendekatan seperti ini bersifat reactive dan berpotensi meningkatkan Cost of Poor Quality.

FMEA menggunakan pendekatan preventive dengan mengidentifikasi kemungkinan kegagalan sebelum masalah terjadi. Dengan demikian, perusahaan dapat menentukan area yang memiliki risiko lebih tinggi dan memprioritaskan tindakan pengendalian serta improvement secara lebih sistematis.

Manfaat Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Memahami konsep dasar Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Memahami tujuan dan manfaat penerapan FMEA.
Memahami dan menguasai langkah-langkah konstruksi FMEA.
Mampu melakukan analisis potensi kegagalan menggunakan FMEA.
Mampu mengidentifikasi Failure Mode.
Mampu mengidentifikasi Failure Effect.
Mampu mengidentifikasi Failure Cause.
Mampu mengidentifikasi Existing Process Control.
Mampu melakukan penilaian risiko secara sistematis.
Mampu menentukan prioritas improvement.
Mampu menyusun Recommended Action.
Mampu melakukan Product / Design FMEA.
Mampu melakukan Process FMEA.
Mampu menggunakan FMEA sebagai dasar melakukan improvement.
Meningkatkan kemampuan Failure Prevention.
Mendukung Quality Improvement.
Mendukung Risk Reduction.
Mendukung Reliability Improvement.
Mendukung Continuous Improvement.

Materi Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

1. Introduction to Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Pengertian Failure Mode and Effect Analysis.
Tujuan FMEA.
Manfaat FMEA.
Preventive Approach.
Risk-Based Thinking.
Failure Prevention.
Quality Risk Management.
FMEA dalam Continuous Improvement.

FMEA membantu organisasi melakukan analisis secara proaktif terhadap berbagai kemungkinan kegagalan sehingga tindakan pencegahan dapat dirancang sebelum masalah memberikan dampak terhadap pelanggan, proses, produk, maupun perusahaan.

2. Fundamental Failure Analysis

Pengertian Failure.
Potential Failure.
Failure Mode.
Failure Effect.
Failure Cause.
Failure Mechanism.
Existing Control.
Failure Prevention.
Failure Detection.

3. Engineering Design Process

Customer Requirement.
Engineering Requirement.
Design Input.
Design Process.
Design Output.
Design Verification Awareness.
Design Validation Awareness.
Potential Design Failure.
Design Improvement.

Pemahaman terhadap Engineering Design Process membantu peserta mengetahui bagaimana requirement diterjemahkan menjadi design dan bagaimana potensi kegagalan dapat diidentifikasi sejak tahap pengembangan produk.

4. Understanding Failure Mode

Functional Failure.
Product Failure.
Process Failure.
Component Failure.
Equipment Failure.
Design Failure.
Quality Failure.
Potential Failure Mode.

Failure Mode menjelaskan bagaimana suatu product, component, function, atau process dapat gagal memenuhi requirement yang ditentukan.

5. Failure Effect

Effect on Customer.
Effect on Product.
Effect on Process.
Effect on Next Process.
Effect on Quality.
Effect on Safety.
Effect on Productivity.
Effect on Cost.
Effect on Delivery.

Failure Effect menggambarkan konsekuensi yang dapat terjadi apabila suatu Failure Mode benar-benar terjadi.

6. Failure Cause

Potential Cause.
Design Cause.
Process Cause.
Machine Factor.
Material Factor.
Method Factor.
Human Factor.
Measurement Factor.
Environmental Factor.

Identifikasi Failure Cause membantu tim memahami faktor yang memungkinkan Failure Mode terjadi sehingga tindakan prevention dapat diarahkan pada penyebab yang relevan.

FMEA Main Steps

7. Tahapan Utama Penyusunan FMEA

Define Scope.
Define Product / Process.
Identify Function.
Identify Requirement.
Identify Potential Failure Mode.
Identify Potential Failure Effect.
Identify Potential Failure Cause.
Identify Existing Prevention Control.
Identify Existing Detection Control.
Evaluate Risk.
Determine Improvement Priority.
Develop Recommended Action.
Assign Responsibility.
Implement Improvement.
Review Effectiveness.
Update FMEA.

8. Define Scope & Boundary

FMEA Objective.
Product Scope.
Process Scope.
System Boundary.
Customer Requirement.
Process Requirement.
Team Responsibility.

9. Identify Function & Requirement

Product Function.
Process Function.
Performance Requirement.
Quality Requirement.
Customer Requirement.
Technical Requirement.
Safety Requirement.

10. Identify Potential Failure Mode

Loss of Function.
Partial Function.
Intermittent Function.
Incorrect Function.
Unintended Function.
Process Defect.
Process Deviation.
Potential Nonconformity.

11. Identify Potential Failure Effect

Customer Impact.
End User Impact.
Next Process Impact.
Quality Impact.
Safety Impact.
Production Impact.
Cost Impact.
Delivery Impact.

12. Identify Potential Failure Cause

Root Cause Awareness.
Design Weakness.
Incorrect Material.
Machine Condition.
Incorrect Setting.
Process Variation.
Incorrect Method.
Human Error.
Measurement Error.
Environmental Condition.

Risk Assessment dalam FMEA

13. Severity

Pengertian Severity.
Failure Effect Evaluation.
Customer Impact.
Safety Impact.
Quality Impact.
Severity Ranking.

Severity digunakan untuk mengevaluasi tingkat keseriusan dampak yang dapat ditimbulkan oleh suatu Failure Mode.

14. Occurrence

Pengertian Occurrence.
Failure Cause Frequency.
Historical Data.
Failure Frequency.
Process Performance.
Occurrence Ranking.

Occurrence digunakan untuk mengevaluasi kemungkinan atau frekuensi suatu penyebab kegagalan terjadi.

15. Detection

Pengertian Detection.
Existing Detection Control.
Inspection.
Testing.
Monitoring.
Error Detection.
Detection Ranking.

Detection berkaitan dengan kemampuan existing control untuk mendeteksi penyebab atau Failure Mode sebelum dampaknya diterima oleh customer atau proses berikutnya.

16. Risk Priority Number (RPN)

Severity.
Occurrence.
Detection.
RPN = Severity × Occurrence × Detection.
Risk Comparison.
Improvement Priority.
Risk Reduction.

Risk Priority Number (RPN) merupakan salah satu pendekatan yang digunakan untuk membantu mengevaluasi dan membandingkan risiko dalam FMEA. Penentuan prioritas tindakan tetap perlu mempertimbangkan konteks risiko, Severity, requirement, dan kebutuhan organisasi.

17. Action Priority Awareness

High Priority Risk.
Medium Priority Risk.
Low Priority Risk.
Severity Consideration.
Prevention Priority.
Detection Improvement.
Recommended Action.

Selain pendekatan RPN tradisional, peserta diperkenalkan pada konsep penentuan prioritas tindakan berdasarkan kombinasi Severity, Occurrence, Detection, serta kebutuhan pengendalian risiko.

Existing Process Control

18. Prevention Control

Design Standard.
Process Standard.
Standardized Work.
Poka-Yoke.
Preventive Maintenance.
Process Parameter Control.
Training.
Supplier Control.

19. Detection Control

Inspection.
Testing.
Measurement.
Sensor.
Alarm.
Visual Control.
Statistical Process Control.
Final Inspection.

Product / Design FMEA (DFMEA)

20. Introduction to Design FMEA

Design Function.
Design Requirement.
Potential Design Failure Mode.
Potential Design Failure Effect.
Potential Design Failure Cause.
Design Prevention Control.
Design Detection Control.
Risk Assessment.
Recommended Design Action.

Design FMEA (DFMEA) digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi kegagalan yang berkaitan dengan desain produk, system, subsystem, maupun component sebelum design dilepas ke tahap berikutnya.

21. DFMEA Application

New Product Development.
New Design.
Design Modification.
Component Change.
Material Change.
Customer Requirement Change.
Design Risk Reduction.
Lessons Learned.

Process FMEA (PFMEA)

22. Introduction to Process FMEA

Process Function.
Process Requirement.
Potential Process Failure Mode.
Potential Failure Effect.
Potential Failure Cause.
Current Prevention Control.
Current Detection Control.
Risk Assessment.
Recommended Process Action.

Process FMEA (PFMEA) digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang dapat terjadi selama Manufacturing, Production, Assembly, Inspection, Packaging, Material Handling, dan proses operasional lainnya.

23. PFMEA Application

Manufacturing Process.
Production Process.
Assembly Process.
Machining Process.
Inspection Process.
Packaging Process.
Warehouse Process.
Material Handling.
Maintenance Process.
Service Process.

FMEA & Root Cause Analysis

FMEA membantu organisasi mengidentifikasi potensi kegagalan secara proaktif, sedangkan Root Cause Analysis dapat digunakan ketika organisasi perlu memahami penyebab masalah secara lebih mendalam. Teknik seperti 5 Why Analysis dan Fishbone Diagram dapat membantu dalam mengidentifikasi serta memverifikasi Failure Cause.

FMEA & Fault Tree Analysis (FTA)

FMEA dan Fault Tree Analysis dapat digunakan secara saling melengkapi. FMEA mengidentifikasi Failure Mode beserta effect dan cause secara sistematis, sedangkan FTA menggunakan pendekatan top-down untuk memetakan kombinasi penyebab yang dapat menghasilkan suatu Top Event.

FMEA & Poka-Yoke

Hasil FMEA dapat menunjukkan area yang membutuhkan penguatan prevention control. Poka-Yoke atau Mistake Proofing dapat menjadi salah satu alternatif tindakan untuk mengurangi kemungkinan Human Error atau Process Error berkembang menjadi defect.

FMEA & Statistical Process Control (SPC)

SPC dapat digunakan sebagai bagian dari process control untuk memonitor variasi dan kestabilan karakteristik proses tertentu. Informasi dari FMEA dapat membantu menentukan karakteristik proses yang membutuhkan perhatian dan pengendalian lebih kuat.

FMEA & Measurement System Analysis (MSA)

Apabila Detection Control bergantung pada measurement data, perusahaan perlu memastikan Measurement System memiliki kemampuan yang memadai. MSA membantu mengevaluasi keandalan sistem pengukuran yang digunakan dalam Quality Control dan Process Monitoring.

FMEA & Control Plan

Hasil Process FMEA dapat menjadi salah satu input penting dalam pengembangan Control Plan. Failure Mode dan risiko yang telah diidentifikasi dapat diterjemahkan menjadi metode control, inspection, measurement, monitoring, frequency, dan reaction plan yang relevan.

FMEA & APQP

Advanced Product Quality Planning (APQP) menggunakan berbagai Core Tools untuk mendukung proses pengembangan dan industrialisasi produk. FMEA membantu mengidentifikasi risiko desain maupun proses sehingga tindakan pencegahan dapat dikembangkan sebelum mass production.

FMEA & PPAP

Production Part Approval Process (PPAP) menggunakan berbagai dokumen dan evidence untuk menunjukkan kesiapan proses produksi. DFMEA dan PFMEA merupakan bagian penting dari pendekatan kualitas yang mendukung kesiapan produk dan proses.

FMEA & Automotive Core Tools

Advanced Product Quality Planning (APQP).
Production Part Approval Process (PPAP).
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA).
Measurement System Analysis (MSA).
Statistical Process Control (SPC).

FMEA merupakan salah satu metode penting dalam Automotive Core Tools dan banyak digunakan untuk membantu organisasi mengelola risiko kualitas pada tahap Product Development maupun Manufacturing Process.

FMEA & IATF 16949 Awareness

FMEA relevan bagi perusahaan yang menerapkan sistem manajemen mutu otomotif dan membutuhkan pendekatan risk-based terhadap Product Design dan Manufacturing Process. Integrasi FMEA dengan APQP, PPAP, MSA, SPC, dan Control Plan membantu memperkuat Quality Planning.

FMEA untuk Manufacturing

Dalam Manufacturing, FMEA membantu mengidentifikasi risiko pada machine, method, material, manpower, measurement, tooling, fixture, process parameter, inspection, dan berbagai faktor yang dapat memengaruhi kualitas serta produktivitas.

FMEA untuk Production

Production dapat menggunakan PFMEA untuk mengidentifikasi potensi defect, process deviation, incorrect setting, missing operation, assembly error, equipment problem, serta berbagai kondisi yang berpotensi mengganggu output produksi.

FMEA untuk Quality Control & Quality Assurance

Quality Control dan Quality Assurance dapat menggunakan FMEA untuk menentukan area risiko, mengevaluasi efektivitas Prevention dan Detection Control, serta mengembangkan Quality Improvement berdasarkan tingkat risiko.

FMEA untuk Engineering

Engineering dapat menggunakan DFMEA dan PFMEA untuk mengevaluasi potensi risiko yang berkaitan dengan design, component, material, specification, machine, tooling, process parameter, dan perubahan engineering.

FMEA untuk Maintenance & Reliability

Dalam Maintenance dan Reliability, pendekatan FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi Failure Mode equipment, Failure Effect, Failure Cause, serta menentukan prioritas tindakan maintenance berdasarkan risiko kegagalan.

FMEA untuk Research & Development

R&D dapat menggunakan Design FMEA sejak tahap pengembangan produk untuk mengidentifikasi potensi kelemahan desain, material, component interaction, operating condition, serta risiko yang dapat memengaruhi performa produk.

Recommended Action dalam FMEA

Eliminate Failure Cause.
Reduce Occurrence.
Improve Prevention Control.
Improve Detection Control.
Design Improvement.
Process Improvement.
Poka-Yoke.
Standardization.
Training.
Equipment Improvement.
Process Parameter Control.
Inspection Improvement.

Evaluasi Efektivitas Improvement

Action Implementation.
Responsibility.
Target Completion Date.
Result Verification.
Risk Reassessment.
Review Severity.
Review Occurrence.
Review Detection.
Review Remaining Risk.
Update FMEA Document.

FMEA sebagai Living Document

FMEA sebaiknya tidak diperlakukan sebagai dokumen yang dibuat satu kali kemudian disimpan. FMEA perlu ditinjau dan diperbarui ketika terjadi perubahan desain, proses, material, equipment, customer requirement, Failure History, complaint, atau ketika terdapat improvement baru.

Kapan FMEA Perlu Di-Update?

New Product.
New Process.
Design Change.
Engineering Change.
Material Change.
Machine Change.
Process Parameter Change.
Supplier Change.
Customer Complaint.
Internal Failure.
New Failure Mode.
Corrective Action.
Lessons Learned.

Workshop Failure Mode and Effect Analysis

Define FMEA Scope.
Process Mapping.
Function Identification.
Requirement Identification.
Failure Mode Identification.
Failure Effect Identification.
Failure Cause Identification.
Existing Control Identification.
Severity Assessment.
Occurrence Assessment.
Detection Assessment.
Risk Evaluation.
Recommended Action Development.
Risk Reassessment.
FMEA Action Plan.

Contoh Format FMEA Worksheet

Process / Function	Failure Mode	Failure Effect	Failure Cause	Control	Risk	Action
Function / Requirement	Potential Failure	Potential Effect	Potential Cause	Prevention / Detection	Risk Assessment	Recommended Action

Kompetensi yang Dikembangkan

Failure Mode and Effect Analysis.
Design FMEA.
Process FMEA.
Failure Mode Identification.
Failure Effect Analysis.
Failure Cause Analysis.
Risk Assessment.
Severity Analysis.
Occurrence Analysis.
Detection Analysis.
Risk Priority Number.
Action Priority Awareness.
Failure Prevention.
Risk Reduction.
Quality Improvement.
Continuous Improvement.

Target Peserta Training

Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ditujukan bagi Manager dan Supervisor yang memiliki kaitan dan tanggung jawab terhadap R&D, Engineering, Production, dan Quality. Program ini juga relevan bagi Quality Control, Quality Assurance, Process Engineer, Manufacturing Engineer, Product Engineer, Maintenance, Reliability Engineer, Industrial Engineer, Supplier Quality, Continuous Improvement Team, serta profesional yang bertanggung jawab terhadap Quality Planning dan Risk Reduction.

Pembicara / Fasilitator

Hendra Feraldi, ST, IPM, BBLSS
Dr. Iphov Kumala Sriwana, S.T., M.Si., IPM
Ir. Rachmat Boerhan, CHRP, CHT, CPM, CSCP

Metode Training

Interactive Presentation.
Group Discussion.
Failure Case Study.
Product FMEA Exercise.
Process FMEA Exercise.
Risk Assessment Workshop.
FMEA Worksheet Practice.
Recommended Action Exercise.
Risk Reassessment.
Action Plan.

Jadwal Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Periode	Tanggal Pelaksanaan
September 2026	29–30 September 2026
Oktober 2026	14–15 Oktober 2026
November 2026	03–04 November 2026
Desember 2026	02–03 Desember 2026
Januari 2027	07–08 Januari 2027
Februari 2027	05–06 Februari 2027
Maret 2027	10–11 Maret 2027
April 2027	06–07 April 2027
Mei 2027	18–19 Mei 2027
Juni 2027	08–09 Juni 2027
Juli 2027	22–23 Juli 2027

Catatan: Jadwal di atas mengikuti halaman khusus Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Jadwal dapat mengalami penyesuaian sehingga peserta disarankan melakukan konfirmasi sebelum pendaftaran.

Tempat Training

Alternatif tempat pelaksanaan Offline Training antara lain Ciputra Hotel, Ibis Group, Hotel Oria Jakarta, dan Hotel Holiday Inn Jakarta Wahid Hasyim. Lokasi training akan dikonfirmasikan kembali kepada peserta.

Metode Pelaksanaan

Offline Training – Hotel / Johnson Training Center.
Online Training – Zoom Meeting.
In-House Training – materi dapat disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan.
Private Training – kelas khusus sesuai kebutuhan peserta/perusahaan.

Fee Investasi Training

Offline Training Jakarta

Rp5.950.000/orang untuk pelaksanaan selama 2 hari. Minimal pengiriman 3 peserta dan PASTI RUNNING di hotel.

Investasi termasuk Seminar Kit, Certificate, Lunch, Snack, dan Souvenir.

Private Onsite Training

Rp8.000.000/orang / 2 hari – PASTI RUNNING.
Rp5.950.000/orang / 1 hari – PASTI RUNNING.
Lokasi: Training Center Johnson Indonesia.
Termasuk Seminar Kit, Certificate, Lunch, Snack, dan Souvenir.

Online Training

Rp5.500.000/orang untuk pelaksanaan selama 2 hari, pukul 09.00–16.00 WIB.

Daftar Client Johnson Indonesia

Daftar perusahaan dan institusi yang telah menggunakan berbagai layanan Johnson Indonesia dapat dilihat melalui Daftar Client Johnson Indonesia.

Public Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Johnson Indonesia menyediakan Public Training FMEA bagi profesional R&D, Engineering, Quality, Manufacturing, Production, Maintenance, Reliability, dan Continuous Improvement yang membutuhkan kompetensi dalam mengidentifikasi serta mengendalikan risiko kegagalan produk dan proses.

In-House Training FMEA

In-House Training Failure Mode and Effect Analysis dapat disesuaikan dengan product, process, equipment, Failure History, defect, customer complaint, Quality Requirement, customer requirement, serta kebutuhan Risk Reduction perusahaan.

Perusahaan dapat menggunakan produk dan proses aktual sebagai bahan workshop sehingga peserta dapat menyusun FMEA berdasarkan kondisi nyata, mulai dari Function, Failure Mode, Failure Effect, Failure Cause, Existing Control, Risk Assessment, Recommended Action, hingga Action Plan.

Training Terkait – Internal Link

Untuk memperkuat kompetensi FMEA, Quality Planning, Failure Analysis, Statistical Quality Control, dan Continuous Improvement, peserta juga dapat mengikuti program berikut:

Mengurangi Risiko Sebelum Kegagalan Terjadi

Salah satu kekuatan FMEA adalah pendekatannya yang bersifat preventive. Tim dapat mengidentifikasi Failure Mode dan Failure Cause sebelum masalah berkembang menjadi defect, reject, breakdown, rework, scrap, customer complaint, atau gangguan proses.

Meningkatkan Quality Planning

FMEA membantu perusahaan menghubungkan requirement, risk, prevention control, detection control, dan improvement action sehingga Quality Planning dapat dilakukan secara lebih terstruktur.

Mengurangi Defect, Reject, Rework & Scrap

Identifikasi potensi kegagalan dan penguatan Prevention Control dapat membantu perusahaan mengurangi risiko defect, reject, rework, scrap, serta aktivitas tambahan yang meningkatkan Cost of Poor Quality.

Mendukung Reliability Improvement

FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi Failure Mode yang memengaruhi fungsi equipment atau system. Informasi tersebut dapat menjadi input bagi Maintenance dan Reliability Team dalam menentukan prioritas tindakan pencegahan.

Mendukung Continuous Improvement

FMEA merupakan Living Document yang dapat terus dikembangkan berdasarkan perubahan proses, Failure History, customer complaint, Lessons Learned, dan hasil improvement sehingga risiko dapat dikelola secara berkelanjutan.

FMEA Action Plan

Pada akhir training, peserta dapat menyusun FMEA Action Plan yang mencakup Function, Requirement, Failure Mode, Failure Effect, Failure Cause, Existing Prevention Control, Existing Detection Control, Risk Assessment, Recommended Action, PIC, Target Date, Implementation Result, dan Risk Reassessment.

Mengapa Memilih Johnson Indonesia?

Johnson Indonesia – Training Provider Since 2002 menyediakan Public Training, In-House Training, Corporate Training, Private Training, Offline Training, dan Online Training untuk pengembangan kompetensi FMEA, Quality Management, Manufacturing, Engineering, Production, Reliability, Statistical Quality Control, Six Sigma, Continuous Improvement, dan Operational Excellence.

Melalui Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), peserta memperoleh pemahaman mengenai Engineering Design Process, Failure Mode, Failure Effect, Failure Cause, FMEA Main Steps, Product/Design FMEA, Process FMEA, Risk Assessment, Existing Control, Recommended Action, serta penerapan FMEA sebagai dasar Failure Prevention dan Quality Improvement.

Pendaftaran Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Tingkatkan kemampuan tim dalam mengidentifikasi potensi kegagalan, menganalisis risiko, mencegah defect, serta meningkatkan kualitas produk dan proses melalui Training Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Johnson Indonesia. Program tersedia dalam format Public Training, In-House Training, Corporate Training, Private Training, Offline Training, dan Online Training sesuai kebutuhan perusahaan.

“`